去年，由联邦经济和气候保护部通过德国航空航天中心（DLR）项目管理机构资助的为期五年的研究项目“滑翔机可变形状机翼系统（MILAN）”顺利完成。 最重要的目标是改善滑翔的空气动力学性能。 为此目的，增材印刷组件在 SKZ塑料中心。
与慕尼黑工业大学 (TUM)、Alexander Schleicher GmbH & Co. Segelflugzeugbau 和 MP2 Carbon GmbH 的合作伙伴合作，目标是通过使机翼结构可变来挖掘提高现代滑翔机性能和效率的巨大潜力形状，从而实现快状态和慢状态之间的变化。 慕尼黑工业大学通过内部开发的滑翔机空气动力学设计为该项目提供了基础； 机翼结构和驱动系统是与施莱歇尔一起设计的。 由复合材料制成的可变形状翼壳最终由MP2共同开发和制造。
SKZ 3D 打印组件
基于 TUM 开发的层流轮廓，SKZ 生产了自适应调节机构，即所谓的顺应机构，它将驱动点处的输入变形转换为机翼前缘整个轮廓形状的精确变化通过其桁架状拓扑的弹性变形。 检查了各种增材制造工艺（激光烧结、FLM、AKF Freeformer）和材料（包括高性能聚合物、FRP）的适用性。 确定可逆性极限的间歇拉伸测试和主要由印刷部件组成的专门设计的测试装置有助于评估不同铰链的长期性能。 最后，使用 SLS 打印了适合内翼结构的各种机构，并将其安装在测试翼段中。 TUM 将负责对此进行测试。
“融入其他飞行物体”
项目中生成的结果将来也可以转移到其他应用程序中。 “很明显，这种增材制造的组件可以集成到其他飞行物体中，例如轻型飞机或无人机。 但例如赛车运动和帆船运动，也为使用 3D 打印拓扑优化的顺应机制提供了巨大的潜力，”SKZ 材料开发人员 Patrick Limbach 解释道。
SKZ 将继续扩大其在该领域的专业知识，并将成果纳入与其他机构和公司的未来研究活动中。 欢迎任何有兴趣合作的人联系 SKZ。
